■ 数据真实性低：人工填写的纸质单据数据真实性难以保证；

■ 单据保存难度大：纸质的单据不易保存、保存周期短，难以长周期存储；

■ 数据信息不及时：人工统计数据实时性较差，无法快速汇总为统计提供数据支撑；

■ 增加管理成本：每天产生数百上千张流程单，无形中增加了人力统计和财务成本；

■ 信息孤岛：各工序设备独立，数据隔离，互不联通，宝贵的工艺数据的价值未能挖掘；

（凌乱的单据）

一旦电池产品出现低效、客诉等质量问题，工艺及管理人员想要靠纸质流程单追溯生产流程，寻找异常根因将会变得异常困难，常常要花费大量时间和精力，及时投入巨大成本的，也难以精确定位问题原因，还常常带来客户满意度的下降。因此，光伏电池生产车间MES的核心就是建立有效的追溯体系，马上公司针对上述行业痛点，于19年开始基于用户不同的现实需求，在行业中推广基于AGV系统的车级追溯、RFID产品的花篮级追溯和结合虚拟的“Wafer ID”的片级追溯，实现了不同颗粒度的追溯，为电池车间工艺和管理人员提供了分析和管理的“利器”。

然而在当前激烈的竞争环境下，少部分小规模电池制造企业为了追求极致的成本投入，选择适合自己质量体系的追溯功能显得尤为重要，针对此类客户的需求，马上公司本着“客户第一”的价值观，充分论证后选择选择以AGV小车的送料数据为基础，开发具备“车级追溯”功能的电池车级MES系统，充分兼顾成本基础上实现正反双向追溯功能，即物料至成品的追踪和成品至物料的车级（千片级）追溯。

车级追溯功能的实现是以一个料车（料架）为追踪对象，通过和AGV系统、自动化设备和主设备的交互，记录各工序的料车上下料时间、计算主设备和上下料车内物料缓存情况，同时会采集并记录物料的制程数据（如：制程关键参数，如减重参数、折射率参数、反射率参数、膜厚、湿重等参数），最后通过算法匹配丝网印刷后下线的成品小盒信息。

用户在MES系统中，通过产品包装中的小盒数据可以快速定位问题批次和设备，Hold问题批次或产品，防止不良品流出。整个生产过程会详细记录每个料车的流转路径、上下料时间、工序名称、线别等，以上数据均可视化呈现。

上述定制的MES系统现已经顺利交付江苏某光伏客户使用，系统上线后客户工艺总监张总评价道：“这次MES项目已经是我公司和马上的第二次合作，他们的MES系统在一期的基础上，主要升级了车级追溯功能。满足了我们这样生产体量不是非常大的电池片车间，避免了前期的设备资金投入，还有效解决了追溯数据不及时、数据统计难度大、翻找单据费时费力而且数据不一定准确、过程数据不连续等的难题。”

（IV小时效率）

对着新的MES系统界面，张总又补充道：“新的MES系统界面，过程数据均通过可视化呈现，输入系统数据就能快速定位到异常参数产生的工序设备，也能更快的hold不合格品，减少不合格品流出带来的损失，真正地帮助到我们的现场车间管理。”

（MES工艺参数监控）

最后，张总笑着畅想道“下一步我们双方公司，还会从大数据分析，工艺优化等方面进行探讨和尝试，相信一定会有更大的突破！”

（MES大屏看板）